1. Scénarios d'application et fonctions
Surveillance de la pression en-temps réel :
Lorsque le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule, le transmetteur de pression de fusion fournit-un retour en temps réel sur la pression d'injection (généralement 80-120 MPa) pour garantir un remplissage correct et éviter une sous-injection ou une surcharge. Pendant la phase de maintien, le retrait à l'état fondu est compensé par un réglage de la pression en boucle fermée pour réduire les marques de retrait et les contraintes internes.
Optimisation des paramètres de processus :
Combinés à la température du moule et à la vitesse de la vis, les paramètres de pression sont ajustés de manière dynamique pour améliorer l'efficacité du moulage (par exemple en raccourcissant le cycle de moulage de 5 à 10 %).
Intégration du système de contrôle en boucle fermée{{0} :
Les machines de moulage par injection traditionnelles s'appuient sur le système de pression d'huile pour estimer indirectement la pression de fusion, ce qui comporte une erreur importante. Le transmetteur de pression de fusion (tel que la série PT124) entre directement en contact avec la fusion et émet un signal de 4-20 mA ou 0-10 V au PLC pour obtenir un contrôle précis en boucle fermée, et le taux de rendement est augmenté à 99,99 %.
Adaptation de processus spéciaux :
Moulage par injection assisté par gaz : pendant l'étape d'injection de gaz, la pression de fusion surveille les changements de pression dans la cavité du moule, optimise le chemin de pénétration du gaz et réduit « l'effet d'empreinte digitale » de surface et les défauts de trace d'écoulement.
Production de pièces-à parois fines et de précision :
La haute sensibilité (dérive de température de ± 0,05 % FS/degré) garantit que les minuscules fluctuations de pression sont capturées pour éviter la déformation causée par un remplissage inégal.
2. Principe technique et caractéristiques de conception
Principe de fonctionnement : l'émetteur est doté d'un diaphragme intégré-résistant aux températures élevées- (comme l'acier inoxydable 316L ou le revêtement PTFE), qui convertit la pression de fusion en un signal électrique grâce à l'effet piézorésistif. Le noyau du capteur adopte un algorithme de compensation de température pour éliminer l'influence de la dérive thermique dans un environnement de -10 degrés à 450 degrés et garantir la précision des mesures (± 0,5 % FS).
Conception structurelle : Isolation du diaphragme : empêche la solidification et le blocage par fusion, convient aux matériaux à haute -viscosité (tels que le nylon, le polyester). Emballage modulaire : niveau de protection IP65, résistance à la poussière et à l'huile, adapté aux conditions de travail difficiles des machines de moulage par injection. Réponse rapide : temps de montée de 5 ms, retour en temps réel-des transitoires de pression, évitant ainsi les retards de processus.
3. Avantages fondamentaux
ZHYQ a été fondée en 1999. Depuis sa création, elle s'est engagée dans la recherche et le développement, la production et la vente de transmetteurs de pression de fusion. Sa série de transmetteurs de pression de fusion jouit d'une grande réputation dans l'industrie nationale des machines de moulage par injection. La qualité et la performance sont le fondement d'une entreprise. Son transmetteur de pression de fusion à haute température-série PT124B présente les caractéristiques suivantes :
1. Haute précision et stabilité :
La stabilité à long-terme atteint 0,1 % FS/an, résiste aux vibrations mécaniques de 20 Hz-1 kHz et s'adapte à l'environnement d'impact à haute fréquence des machines de moulage par injection. Il dispose d'une large plage de pression (0-300 MPa) et prend en charge la protection contre les surcharges (surcharge sûre 150 % FS).
4. Résumé :
Les transmetteurs de pression de fusion de la série PT124B sont devenus les composants essentiels de la mise à niveau intelligente des machines de moulage par injection grâce à une surveillance précise de la pression et à un contrôle en boucle fermée-. Les principaux avantages sont :
1). Économie d'énergie et contrôle des coûts : En optimisant la pression d'injection, le besoin en force de serrage est réduit et la consommation d'énergie de l'équipement est réduite. Réduisez les déchets de matériaux (comme le moulage assisté par gaz-peut économiser 15 à 30 % de plastique).
2). Expansion intelligente : prend en charge le protocole HART et l'intégration IoT pour réaliser une surveillance à distance et une maintenance prédictive, et prolonger la durée de vie du moule (par exemple en réduisant l'usure des vis de 20 %).
Grâce à l'intégration approfondie des algorithmes industriels d'IoT et d'IA, leurs données en temps réel-orienteront le processus de moulage par injection vers une optimisation adaptative et atteindront davantage l'objectif d'une fabrication intelligente efficace et-à faible émission de carbone.
5. Suggestions de sélection et d'installation :
Sélection de la plage : sélectionnez la plage de l'émetteur en fonction de la pression d'injection maximale de la machine de moulage par injection (généralement 100-200MPa), laissant 20 % de redondance.
Adaptation de la température : si la température de fusion dépasse 350 degrés, un modèle de remplissage en alliage métallique (résistant à la température jusqu'à 450 degrés) doit être sélectionné.
Configuration d'installation : L'interface filetée est standardisée (telle que M14×1,5), directement intégrée dans la buse ou le baril pour éviter les retards causés par le tuyau sous pression. La ligne de signal doit être blindée pour éviter que les interférences électromagnétiques n'affectent la stabilité de la sortie.
